I. Неполное удаление газа (основная причина). Высокая вязкость пенящейся смеси делает ее склонной к захвату воздуха во время перемешивания. Чрезмерная скорость смешивания или недостаточная вакуумная дегазация препятствуют своевременному выходу пузырьков воздуха. Быстрое поверхностное отверждение создает гладкую «кожу», которая задерживает внутренний воздух, в результате чего при окончательном отверждении образуется густая сеть скрытых внутренних пустот.
II. Несбалансированные соотношения в рецептуре: Неправильные соотношения вспенивающих агентов и катализаторов являются частыми причинами. Избыток пенообразователя вызывает постоянное внутреннее микро-вспенивание, приводящее к вторичному расширению после застывания поверхности. Избыточное количество катализатора ускоряет отверждение поверхности,-создает твердую внешнюю поверхность и рыхлую внутреннюю часть,-что предотвращает выход пузырьков и приводит к их скоплению в виде плотных пустот.
III. Аномальное повышение температуры во время отверждения: большие пенопластовые блоки имеют значительную толщину и медленное внутреннее рассеивание тепла, что приводит к резкой разнице температур между сердцевиной и поверхностью во время отверждения. Быстрое повышение внутренней температуры и концентрация тепла вызывают локализованное непрерывное пенообразование; поскольку поверхность уже застыла и не может сбросить давление, внутри образуются плотные закрытые-порошки.
Чтобы устранить эти внутренние дефекты пустот и обеспечить однородную текстуру пены, необходимо оптимизировать производственные процессы, усовершенствовав методы перемешивания, обеспечив эффективную вакуумную дегазацию, точно отрегулировав соотношение вспенивающего агента-и-катализатора, замедлив начальную скорость отверждения и сбалансировав температуры отверждения, чтобы обеспечить надлежащий выход внутренних пузырьков.
